Studi tentang sebab – sebab kegagalan atau kecelakaan sebenarnya sudah dilakukan sejak lama. Yang terkenal adalah sebuah laporan yang ditulis oleh Herbert William Heinrich pada tahun 1929.
Bekerja di perusahaan asuransi Amerika Serikat, dia meneliti data statistik jumlah kecelakaan kerja yang terjadi dari sekitar 550 ribu data. Akhirnya dia menyimpulkan bahwa di balik 1 kecelakaan fatal ada 29 kecelakaan kecil, dan di baliknya lagi ada 300 kecelakaan nyaris (peristiwa nyaris celaka).
Inilah yang disebut dengan Hukum Heinrich. Inti dari hukum ini adalah suatu kecelakaan besar yang fatal pada dasarnya merupakan kumpulan dari beberapa kecelakaan kecil, atau lebih tepat dikatakan kecerobohan kecil. Maka, seandainya kecerobohan kecil ini bisa ditanggulangi sejak awal, kecelakaan besar tersebut bisa tercegah.
Filosofi Autonomous Maintenance adalah merubah paradigma lama bahwa operator produksi hanyalah pemakai dari mesin sehingga tidak perlu paham dan tidak perlu peduli dengan kerusakan mesin dan kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin. Paradigma lama mesin menjadi tanggung jawab dari maintenance sehingga operator produksi cukup dengan memanggil maintenance dan menyerahkan segalanya pada maintenance, baik dalam hal kerusakan mesin ataupun reject yang dihasilkan. Oleh karena itu, Total Productive Maintenance (TPM) secara gradual mengenalkan cara pandang baru untuk mengurangi breakdown dan defect tersebut dengan melibatkan operator produksi dalam upaya merawat kondisi dasar mesin yang bisa dilakukan sehari – hari yang biasa disebut Autonomous Maintenance.
Autonomous Maintenance merupakan pilar ke 2 dari 8 pilar yang terdapat pada Total Productive Maintenance (TPM). Tujuan utama dari Autonomous Maintenance adalah pendeteksian secara dini ketidaknormalan yang terjadi pada suatu mesin industri, sehingga kerusakan mesin dapat dicegah. Mengapa demikian, karena kerusakan mesin bukan terjadi secara tiba – tiba tetapi terjadi secara bertahap dari kerusakan kecil – kecil yang bersinergi membentuk kerusakan yang besar dan sampai akhirnya membuat breakdown mesin. Autonomous Maitenance dirancang untuk melibatkan operator mesin tidak hanya bekerja sebagai operator mesin saja tetapi juga melakukan aktivitas perawatan mesin secara sederhana. Dengan diterapkannya Autonomous Maintenance maka departemen maintenance dapat lebih fokus dan berkonsentrasi pada masalah preventive maintenance serta peningkatan produktivitas mesin dan pengontrolan biaya maintenance.
Tujuan secara umum dari Autonomous Maintenance adalah menciptakan suasana kerja yang aman, nyaman, efektif dan menyehatkan bagi semua pekerja di area produksi. Namun, tujuan di atas tidak akan tercapai jika kondisi lingkungan, mesin dan peralatan kerja penuh dengan kotoran, geram, debu, oli sisa, dan sebagainya. Kondisi demikian justru akan menurunkan perasaan kita untuk menghargai perusahaan, pekerjaan, dan bahkan diri pribadi. Kondisi kotor tersebut akan memacu timbulnya breakdown, defect, minor stoppage, dan rasa malas. Kita hanya akan dapat bekerja baik, jika mesin dan peralatan kerja yang kita operasikan bekerja dengan baik dan dalam kondisi yang layak sesuai desain awalnya.
Pada konsep Autonomous Maintenance, akan terjadi proses transfer ilmu pengetahuan mengenai mesin dari maintenance kepada operator produksi. Dimana operator akan ditraining mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operasional mesin, sistem safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance lagi tentang mesin. Training dilaksanakan secara bertahap baik dan dilakukan di kelas dan juga praktek langsung ke mesin di lapangan. Setiap aktivitas diajarkan dan dilatihkan secara bertahap, sampai operator benar – benar paham dan mampu melakukan sendiri.
Skill perawatan dasar yang dibangun adalah kemampuan menjalankan mesin secara benar, membersihkan mesin secara teratur, mengetahui apa saja inspeksi yang harus dicheck pada mesin dan paham kriterianya, mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin, mengecheck bagian yang rawan terhadap kendor, dan mampu melakukan pengencangan sendiri, melakukan start up mesin dan shutdown mesin dengan benar, mampu melakukan changeover, melakukan pengukuran sendiri terhadap mesin, dan hal – hal lain yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.
Didalam Autonomous Maintenance ini menegaskan bahwa peran seorang operator harus mampu melakukan operasi mesin yang aman, handal dan terpelihara. Artinya, aktivitas preventive maintenance harian dan ringan dilakukannya, agar mesin selalu siap bekerja untuk menghasilkan produk yang berkualitas dan memenuhi tuntutan target produksi. Berikut adalah 7 tahap system perawatan mandiri dalam Autonomous Maintenance :
Langkah pertama : Initial Cleaning
Initial cleaning adalah kegiatan pembersihan awal yang dilakukan untuk mengembalikan mesin ke kondisi semua. Aktivitas yang dilakukan adalah pembersihan, tapi pembersihannya tidak hanya sekedar membersihkan saja, melainkan sekaligus memeriksa apakah baut, kabel, part mesin dalam keadan yang sesuai / bagus. Jadi didalam initial cleaning ini pembersihan adalah memeriksa.
kegiatan initial cleaning ini harus melibatkan semua bagian, bahkan di beberapa tempat sampai top management / minimal kepala pabrik ikut membersihkan mesin bersama operator, teknisi, dan beberapa pilar pendukung. Kegiatan ini akan menemukan banyak sekali permasalahan / penyimpangan minor maupun major yang dituangkan didalam formulir temuan masalah.
Langkah kedua : Menghilangkan Sumber Kontaminasi
Dari masalah yang ditemukan di saat initial cleaning dievaluasi penyebab – penyebabnya, sehingga masalah yang ditemukan saat initial cleaning diharapkan tidak terulang kembali. Serta area – area yang susah dibersihkan diidentifikasi dan dilakukan improvement untuk mempermudah pembersihannya. Inti dari aktivitas ini adalah agar mesin lebih mudah dibersihkan, serta sumber – sumber pengotornya dapat dihilangkan atau minimal berkurang. Misalnya ada material sisa produk, darimana asal material itu dicari sumbernya dan ditanggulangi serta mempermudah operator dalam membersihkan mesin.
Langkah ketiga : Standar Pembersihan dan Pelumasan (Temporary Standard)
Pada langkah ini akan dibuatkan standar pembersihan & pelumasan mesin yang bersifat sementara, dengan tujuan membiasakan operator untuk mengecek serta merawat mesin. Biasanya standar yang dibuat tidak terlalu susah, dan bersifat ringan, serta itemnya standarnya tidak terlalu banyak. Karena kebiasaan yang ada, dari operator tidak pernah memiliki aktivitas pemeriksaan, kemudian disuruh memeriksa dengan item yang banyak, seringkali terjadi item periksanya cuman di centang saja, aktualnya tidak diperiksa. Agar langkah ke 3 ini berjalan efektif jangan lupa mengedukasi operator tentang pelumasan terlebih dahulu agar operator tidak bingung dalam pelaksanaannya.
Langkah keempat: Inspeksi Menyeluruh (Pemeriksaan Umum)
Pada langkah ini operator diarahkan untuk lebih terampil dalam menginspeksi kondisi mesin, dengan cara mendidik operator agar memahami struktur, fungsi, dan metode inspeksi dari peralatan.
Selain itu operator akan menguasai prosedur perawatan yang mudah. CLIT atau kepanjangan dari Cleaning, Lubricating, Inspeksi, Tightening merupakan aktivitas yang akan ditanamkan ke operator. Keberhasilan kegiatan ini dilihat dengan menurunnya waktu untuk melakukan CLIT, karena operator semakin paham struktur mesin, dan semakin terbiasa dalam melakukan aktivitas CLIT.
Langkah kelima : Standar Perawatan Mandiri (Pemeriksaan Mandiri)
Pada langkah ini kegiatan utamanya adalah menetapkan standar dan jadwal perawatan mandiri untuk menyelesaikan kegiatan – kegiatan yang berpusat pada peralatan. Kemudian operator melakukan perawatan rutin dengan tepat sesuai standar, serta fokus untuk meraih zero breakdown.
Operator akan dikembangkan untuk memahami peralatan sebagai sebuah sistem keseluruhan, mengembangkan kemampuan untuk mendeteksi tanda – tanda ketidak normalan untuk mencegah adanya breakdown, serta melatih operator untuk berpengetahuan banyak.
Langkah keenam : Management dan Organisasi Tempat Kerja (Proses Quality Assurance)
Aktivitas yang dilakukan pada langkah ini adalah mencegah hasil produk yang rusak ke proses selanjutnya, mencegah menghasilkan / memproduksi produk yang rusak / defect, mencapai process quality assurance dan berlanjut ke zero defects.
Operator akan dikembangkan untuk meningkatkan pengetahuan mengenai peralatan dan mutu yang bertujuan dalam pengisian status baru tekniknya, dan menghasilkan supervisi mandiri di tiap – tiap operator. Tools Poka Yoke akan mendukung pada langkah ke enam ini.
Langkah ketujuh : Perawatan Mandiri Penuh
Aktivitas yang dilakukan pada langkah ini melaksanakan semua program Autonomous Maintenance serta melakukan improvement dari semua program di atas secara berkesinambungan berdasarkan data yang didokumentasikan serta analisis – analisis dari performance maintenance. Berdasarkan analisis data dapat diketahui kelemahan – kelemahan yang dimiliki oleh peralatan sehingga dapat diantisipasi melalui tindakan – tindakan terencana.
Dalam hal ini yang berperan adalah operator mesin, bukan teknisi atau bagian maintenance. Operator adalah orang yang setiap hari berhadapan dengan mesin, sehingga dia adalah orang yang pertama akan merasakan bila mesin bekerja abnormal. Penyimpangan – penyimpangan kecil seperti tetesan oli atau bunyi yang beda dari biasanya adalah pertunjuk adanya ketidak beresan kecil pada mesin. Bila seorang operator terlatih untuk peduli pada ketidakberesan kecil itu maka kerusakan lebih lanjut dapat dicegah, karena cita – cita tertinggi Autonomous Maintenance adalah mesin tidak mengalami breakdown tanpa peran orang maintenance. Jadi mesin dirawat secara intensif oleh operator produksi tanpa bantuan orang maintenance sehingga mesin tidak pernah mengalami breakdown sehingga tidak membutuhkan orang maintenance untuk memperbaikinya.
Operator dengan sungguh – sungguh membangun supervisi diri sendiri agar dapat mengembangkan strategi pabrik dengan kelompok – kelompoknya sendiri tanpa instruksi manajer yang terperinci, serta mendeteksi dan memecahkan masalah – masalah yang timbul dengan kelompok – kelompok nya sendiri dengan cara program perbaikan singkat sebagaimana diuraikan diatas.
Agar penerapan Autonomous Maintenance memperoleh dampak yang signifikan, idealnya harus mendapat dukungan dari pihak manajemen agar dapat berjalan dengan baik. Dengan dukungan manajemen para operator dapat mulai menerapkan Autonomous Maintenance dengan leluasa tanpa hambatan birokrasi di unit kerjanya. Hambatan birokrasi itu misalnya dalam hal penyediaan spare part yang bila pada kondisi normal bisa memakan waktu lama sehingga kerusakan kecil pada mesin tidak bisa ditanggulangi dengan cepat. Namun sebelum diterapkan pada lingkungan yang luas di perusahaan sebaiknya terlebih dahulu dicoba pada pilot project. Dipilih satu atau beberapa mesin yang hendak dijadikan pilot project untuk penerapan Autonomous Maintenance. Setelah berhasil dengan pilot project, barulah melangkah ke mesin – mesin lain yang ada di perusahaan.
Dari serangkaian penjelasan diatas, banyak manfaat yang didapat dari penerapan konsep Autonomous Maintenance, di sisi mesinnya, secara fisik, akan terlihat lebih bersih dan dalam kondisi prima. Manfaat yang didapat oleh operator adalah ilmu tentang mesin akan meningkat dan lebih lancar dalam mengoperasionalkan mesin karena mesin dalam kondisi top performance. Secara keseluruhan mesin akan mencapai level availability yang tinggi, performance rate yang optimum, dan kualitas output yang selalu maksimal. Produksi yang menerapkan Autonomous Maintenance akan terlihat secara visual lebih bersih, dan tanda visual management yang jelas untuk bagian yang perlu dibersihkan, diinspeksi, diberi pelumas, dan dilakukan pengencangan.
Pihak maintenance juga akan menikmati manfaat yaitu jumlah firefighting karena unplanned downtime yang lebih rendah, perbaikan karena kerusakan ringan akan turun drastis sehingga bisa lebih fokus pada planned maintenance dan improvement dari mesin. Secara keseluruhan perusahaan akan mengalami peningkatan yang signifikan dalam hal availability mesin, performance, dan juga quality.