Overall equipment effectiveness merupakan  “alat ukur” untuk mengetahui sedekat apa proses produksi Anda dengan proses yang sempurna. Proses yang sempurna adalah proses yang hanya menghasilkan output yang baik, dalam waktu secepat mungkin, tanpa ada down time. Overall equipment effectiveness adalah matriks yang sangat baik untuk mendapatkan patokan perkembangan dalam memperbaiki produktifitas manufaktur. Overall Equipment Effectiveness atau biasa kita kenal dengan singkatan OEE adalah matriks yang mengidentifikasi presentase waktu produktif dari keseluruhan waktu yang digunakan untuk menyelesaikan aktifitas produksi. Nilai OEE yang mencapai 100% artinya produksi berjalan dengan sempurna dan produktifitasnya maksimum. Artinya, lini produksi hanya menghasilkan produk yang 100% baik, dalam waktu yang sangat cepat sesuai alokasinya, tanpa ada down time.

 

 

OEE merupakan produk dari  six big losses  pada mesin atau peralatan, antara lain : Startup Loss, Setup / Adjustment Loss, Cycle Time Loss, Chokotei Loss, Breakdown Loss, Defect Loss. Keenam faktor  dalam  six big losses  dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesin atau peralatan, antara lain : downtime loses, speed losses dan defect losses, dimana penjelasan masing –masing komponen utama tersebut adalah sebagai berikut :

 

Komponen pertama, Downtime losses, berarti waktu mesin yang seharusnya untuk beroperasi tetapi tidak pada kenyataannya.  Downtime  mengandung dua jenis kerugian (loss) yaitu  : kegagalan peralatan dan penyiapan mesin atau peralatan. Kegagalan peralatan  adalah breakdown mesin yang tiba – tiba dan yang tidak diharapkan, merupakan penyebab nyata dari loss, karena berarti bahwa mesin tidak memproduksi output apapun. Sedangkan pada persiapan peralatan, kebanyakan pergantian mesin membutuhkan beberapa periode waktu untuk mematikan mesin sehingga peralatan – peralatan di dalamnya dapat diganti. Waktu antara produksi produk jadi terakhir dan produksi terakhir produk  jadi berikutnya merupakan downtime. Downtime ini sering mencakup waktu yang dihabiskan untuk membuat penyesuaian sampai mesin memberikan produk baru yang kualitasnya dapat diterima. 

 

Komponen kedua, Speed losses, berarti bahwa peralatan sedang beroperasi, tetapi mesin itu tidak beroperasi dengan kecepatan maksimumnya yang direncanakan. Speed loss terdiri dari dua kerugian utama, yaitu : penghentian kecil dan menganggur, dan kecepatan operasi yang berkurang. Penghentian Kecil dan menganggur , mengandung artian, ketika sebuah mesin tidak beroperasi dengan lancar dan pada kecepatan yang stabil, mesin itu akan kehilangan kecepatan dan menghambat lancarnya aliran operasinya. Penundaan dan penghentian kecil ini tidak disebabkan oleh kegagalan teknis, tetapi oleh masalah – masalah kecil seperti komponen mesin yang terkena sensor. Walaupun operator dapat dengan mudah memperbaiki masalah tersebut ketika terjadi, frekuensi terjadi tersebut secara dramatis dapat mengurangi efektivitas peralatan. Kedua, adalah kecepatan operasi berkurang, dimana kecepatan operasi yang berkurang berarti selisih waktu antara kecepatan aktual operasi dan kecepatan peralatan yang dirancang. Hal yang Sering terjadi adalah perbedaan persepsi orang tentang  apa yang disebut dengan kecepatan maksimum dan kecepatan maksimum aktual yang dirancang. Kerugian yang ditimbulkan dari kecepatan operasi yang berkurang sering terabaikan dan tidak diperkirakan. 

 

Komponen ketiga, Defect losses, berarti bahwa peralatan menghasilkan produk yang tidak memenuhi karakteristik kualitas yang diharapkan. Defect loss terdiri dari dua tipe utama loss, yaitu kerugian karena scrap dan pengerjaan ulang, dan kerugian startupScrap dan pengerjaan ulang, dimana kerugian terjadi ketika produk tidak memenuhi spesifikasi kualitas, walaupun produk – produk tersebut dapat dikerjakan ulang. Tujuan yang harus dicapai adalah  zero defect  (nol cacat),  membuat produk dengan benar pada saat pertama dan setiap saat didalam proses. Pemahaman terhadap jenis kerugian peralatan ini diperlukan agar hasil yang diperoleh seoptimal mungkin menggambarkan situasi yang sesungguhnya, serta tidak terdapat  hal penting yang terlupakan. Dengan mengetahui dan memahami kerugian peralatan  atau mesin tersebut, maka data yang diperlukan untuk pengukuran nilai OEE mudah didapatkan. Kedua, kerugian startup, bahwa startup loss terjadi ketika produksi tidak stabil dengan cepat pada  saat peralatan di start up, sehingga produk pertama tidak memenuhi spesifikasi. Kerugian jenis ini merupakan kerugian laten, karena sering diterima, padahal dapat memberikan kejutan yang cukup besar.

 

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin  atau peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun  efisiensi  mesin atau peralatan dan juga dapat menunjukkan area  bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk mejamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin atau peralatan. Nilai atau skor OEE dihitung dengan mempertimbangkan tiga faktor, antara lain : Faktor pertama, availability, waktu produksi sebenarnya, dibandingkan dengan waktu produksi yang direncanakan. Jika nilai availability 100%, artinya proses selalu berjalan dalam waktu yang sesuai dengan waktu produksi yang direncanakan (tidak pernah ada downtime). Faktor kedua, Performance, artinya performa proses, apakah mampu memaksimalkan percepatan produksi. Jika nilai Performance 100%, maka proses telah berjalan dengan kecepatan maksimal (secara teoritis, berdasarkan Ideal Cycle Time dan Total Pieces). Faktor ketiga, Quality, berkaitan dengan defect dan scrap. Nilai 100% untuk Quality artinya produksi tidak menghasilkan produk cacat sama sekali. Setiap faktor tersebut merepresentasikan perspektif yang berbeda mengenai seberapa dekat proses manufaktur Anda pada keadaan sempurna.

 

Formula matematis dari  OEE dirumuskan sebagai berikut : OEE = Availability x Performance rate x Quality rate x 100%. Kondisi operasi mesin atau peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya  performance efficiency  saja. Dari enam kegagalan, pada  six big losses  baru minor stoppages  saja yang dihitung pada performance efficiency mesin atau peralatan. Keenam faktor dalam six big losses  harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin atau peralatan dapat dilihat secara akurat. 

 

Availability merupakan rasio operation time  terdapat waktu  loading time – nya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari : Operation time, Loading time dan Downtime. Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut : Loading time = Total availability – Planned downtime, dimana Loading time  adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime). Planned downtime  adalah jumlah waktu  downtime  mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan  loading time dengan waktu downtime  mesin (non – operation time), dengan kata  lain  operation time  adalah waktu operasi tersedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total  availability time  yang direncanakan.  Downtime  mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin, akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin atau peralatan (equpment failures) mengakibatkan tidak ada  output  yang dihasilkan.  Downtime  meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin atau peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur  set up dan adjustment dan lain – lainnya.

 

Performance rate  merupakan hasil perkalian dari  operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakukan proses produksi (operation time).Operation speed rate  merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical / ideal cycle time) dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operation time berguna untuk menghitung kerugian yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed). Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency, antara lain :  ideal cycle ( waktu siklus ideal atau waktu standar), processed amount (jumlah produk yang diproses) dan operation time (waktu operasi mesin).

 

Quality rate adalah rasio jumlah produk yang lebih  baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi  rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :  processed amount (jumlah produk yang diproses) dan defect amount (jumlah produk yang cacat).

 

Nilai dari rumusan OEE diatas dapat diklasifikasikan , sebagai berikut : jika OEE = 100%, maka produksi dianggap sempurna, hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat dan tidak ada downtime. Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang. Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement. Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan – alasan downtime dan menangani sumber – sumber penyebab downtime secara satu per satu).

 

Tujuan dari pengukuran OEE adalah untuk meningkatkan efektivitas peralatan. Sejak efektivitas peralatan mempengaruhi karyawan  lebih dari kelompok lain, cocok bagi mereka untuk terlibat dalam pelacakan OEE dan dalam perencanaan dan pelaksanaan perbaikan peralatan untuk mengurangi efektivitas hilang. Mari kita lihat beberapa manfaat pengukuran OEE untuk operator shift dan pemimpin atau manajer lini.  Sangat direkomendasikan bahwa operator mengumpulkan data harian tentang peralatan untuk digunakan dalam perhitungan OEE.  Pengumpulan data ini akan  mengajarkan operator tentang peralatan, perhatian operator fokus pada kerugian, tumbuh rasa memiliki dan tanggung jawa terhadap peralatan. Manajer lini adalah sering kali orang yang akan menerima data operasi setiap hari dari operator dan proses untuk mengembangkan informasi tentang OEE tersebut. Bekerja dengan data akan memberikan pemimpin atau manajer mengenai fakta – fakta dasar dan angka pada peralatan, membantu pemimpin atau manajer memberikan umpan balik yang sesuai dengan operator dan peralatan lain yang terlibat dalam perbaikan.

 

Ketika pemahaman mengenai OEE telah miliki, maka akan mendapatkan keuntungan yang signifikan berkaitan dengan otomatisasi pengumpulan data. Sistem yang otomatis akan memberikan data down time yang lebih akurat, informasi yang lebih detail mengenai performance loss, matriks real time dan historikal, dan laporan yang lebih kaya.

 

Sebagaimana telah dijabarkan sebelumnya, OEE adalah metode untuk mengukur seberapa dekat kondisi produksi saat ini dengan kondisi produksi yang sempurna. Namun, memonitor nilai OEE saja ternyata tidak cukup untuk meningkatkan produksi. Nilai atau value sebenarnya dari OEE didapat dari pemahaman mengenai kerugian – kerugian yang mendasar, yaitu Availability LossPerformance Loss, dan Quality Loss. Dengan memfokuskan pada kerugian ini dan mengambil tindakan untuk menguranginya, maka nilai OEE akan meningkat secara alami.

 

Jika ingin OEE secara penuh menggerakkan improvement dari produktifitas, pastikan untuk menggunakan Ideal Cycle Time (ICT) atau Ideal Run Rate (IRR) yang sebenarnya, yaitu dengan memaksimalkan kecepatan teoritis dari proses. Banyak perusahaan memiliki kecepatan ‘budget’ atau ‘standard’ yang ternyata justru lebih lambat dari kecepatan maksimum yang bisa diraih. Angka – angka ini berguna untuk perencanaan produksi, namun jika digunakan dalam kalkulasi OEE akan menyembunyikan kapasitas sebenarnya dari proses . Hal ini akan seolah – olah meningkatkan nilai OEE sekaligus menyembunyikan kerugian dan memperlambat improvement.

 

OEE adalah konsep yang relatif abstrak. Misalnya, jika OEE akan digunakan pada lini pabrik, sangat penting untuk menyediakan pelatihan yang mendalam kepada operator dan supervisor untuk membantu mereka memahami bagaimana OEE mempengaruhi hari – hari mereka dalam bekerja. Salah satu cara yang paling efektif adalah dengan lebih menekankan pada kerugian kerugian yang mendasar (misalkan Down TimeChangeover TimeSmall StopsSlow CyclesStartup Rejects, dan Production rejects) dan bagaimana OEE berperan sebagai alat yang mengukur kerugian – kerugian ini.

 

Salah satu alternatif yang menarik dalam menggunakan OEE pada lini pabrik, khususnya untuk perusahaan yang baru memulai perjalanannya dalam hal improvement, adalah dengan memfokuskan pada efisiensi (yang pada dasarnya membandingkan antara performa aktual dengan target performa). Kelebihan dari pendekatan ini adalah Anda dapat memudahkan operator untuk memenangkan shift mereka dengan mencapai target 100%. Hal ini dapat menjadi motivator yang sangat kuat, khususnya ketika operator melihat hasilnya pada kenyataan di lapangan. Di sisi lain, sangat penting pula untuk mengeset target yang benar – benar berarti, target yang akan mendorong improvement yang signifikan. Misalnya, dengan mendorong performa target untuk jauh lebih baik dari “standard time”. Standard time merepresentasikan status quo dan biasanya tidak mengarah pada improvement yang berarti.

Semoga bermanfaat.