Hazard and Operability Study atau dikenal sebagai analisis Hazop merupakan teknik standar yang digunakan dalam penyusunan pembentukan keamanan di sistem baru atau modifikasi terhadap potensi bahaya atau masalah. Mengoperasikannya dengan cara mengidentifikasi dan mengevaluasi bahaya dalam proses yang direncanakan atau yang sudah ada dan dioperasikan dengan cara yang paling efektif, ekonomis dan tepat waktu ketika semua pertimbangan dan kendala yang relevan diperhitungkan. Hazop dapat digunakan secara bersamaan dalam proses identifikasi bahaya dan juga pada sistem operasi secara berkelanjutan. Pada umumnya, Hazop (Hazard and Operability Study) sering dilakukan untuk menganalisa bahaya terutama pada industri proses. Adapun definisi Hazop menurut para ahli antara lain berdasarkan American Institute of Chemical Engineers (AIChe) memberikan definisi Hazop sebagai A Hazop study (often referred to as a Hazop) is a structured, text-oriented technique that identifies potential hazards and operability problems in a defined system, dalam Bahasa Indonesia artinya studi hazop (sering disebut sebagai sebuah Hazop) yaitu teknik yang terstruktur, berorientasi terhadap teks yang mengidentifikasi bahaya potensial dan masalah terkait dengan kemampuan operasi dalam sebuah sistem tertentu.
Di dalam website Center for Chemical Process Safety (CCPS) mendifinisikan Hazop sebagai A systematic qualitative technique to identify process hazards and potential operating problems using a series of guide words to study process deviations. Dalam Bahasa Indonesia artinya teknik kualitatif sistematik yang digunakan untuk mengidentifikasi bahaya proses dan masalah operasi potensial dengan menggunakan sejumlah kata bantu untuk membantu mempelajari penyimpangan proses. Sedangkan menurut Stein Haugen, yang merupakan seorang peneliti dari NTNU (Norwegian University of Science and Technology), memberikan pengertian Hazop adalah A Hazard and Operability (HAZOP) study is a structured and systematic examination of a planned or existing process or operation in order to identify and evaluate problems that may represent risks to personnel or equipment,or prevent efficient operation. Arti dalam Bahasa Indonesia adalah studi Hazard and Operability (Hazop) bermakna sebuah pengujian terstruktur dan sistematis dari sebuah perencanaan atau proses yang sudah ada dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mungkin menghadirkan risiko untuk personil atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien.
Berdasarkan F.A Gunawan (2016), memberikan catatan bahwa metode Hazop berupaya untuk mengidentifikasi bahaya dan risiko dengan cara memperkirakan segala kemungkinan penyimpangan terhadap parameter proses operasi. Sejarah mulai dipakainya Hazop telah dijelaskan oleh Trevor A Kletz pada tahun 1997, yang merupakan seorang pakar teknik kimia. Kletz sendiri memulai ceritanya di tahun 1963 di Imperial Chemical Industries atau ICI. Kletz pernah bekerja di perusahaan tersebut. Pada saat itu, Divisi Kimia Organik Berat Heavy Organic Chemical (HOC) dari ICI sedang mendesain sebuah pabrik untuk memproduksi fenol dan aseton dari kumena (C9H12). Adapun tujuan Departemen Engineering pada saat itu adalah mencapai biaya kapital yang minimum (bukan biaya lifetime minimum atau keuntungan maksimal) dan ternyata bagian-bagian desain telah dipangkas untuk semua fitur yang dianggap tidak penting. Sehingga pada saat itu, metode studi yang sangat populer disebut sebagai critical examination yang merupakan teknik formal untuk menguji sebuah aktivitas dan menghasilkan alternatif dengan bertanya tentang Apa yang dicapai? (What is achieved?), Hal lain apa yang bisa dicapai? (What else could be achieved?), Apa yang seharusnya dicapai? (What should be achieved?), Bagaimana cara mencapainya? (How is it achieved?), Kapan bisa dicapainya? (when is it achieved?), Di mana bisa dicapai? (Where is it achieved?), dan Siapa mencapai itu? (Who achieves it?). Sehingga, Manager produksi memutuskan untuk melihat apakah metode critical examination dapat diaplikasikan untuk desain dari pabrik fenol guna mendeteksi kekurangan dalam desain dan mencari cara terbaik mengeluarkan uang ekstra yang mungkin tersedia.
Oleh sebab itu, dibentuklah sebuah tim yang beranggotakan 3 orang, dimana 2 anggota senior dari tim start-up dan seorang ahli dalam bidang critical examination. Pada tahun 1964, mereka bertemu selama 3 hari penuh per minggu selama 4 bulan, untuk menguji diagram pabrik fenol dan menghabiskan kertas yang teramat banyak dengan berbagai pertanyaan dan jawaban. Dan pada kahirnya, mereka menemukan bahwa banyak bahaya potensial dan problem operasi yang tidak bisa dilihat, sehingga mereka memodifikasi tekniknya. Mereka datang dengan sebuah ide baru yang mirip dengan Hazard and Operability sekarang, meskipun seiring waktu metode Hazard and Operability akan dikembangkan di kemudian hari. Beberapa bulan sebelum studi terkait fenol di divisi Heavy Organic Chemical dilakukan, Divisi Mond ICI (belakangan lebih terkenal sebagai Divisi Kimia dan Polimer ICI) di Wilayah Runcorn menggunakan teknik yang mirip tapi lebih singkat pada sebuah pabrik semi teknis. Saat itu, tim terdiri dari 4 orang yang bekerja selama 21 jam (1/4 waktu dari studi yang dilakukan pada studi HOC di ICI sebelumnya) dan memungkinkan mereka mengklaim sebagai yang pertama melakukannya di lapangan.
Dalam Departemen Central Work Study ICI di London memainkan peranan penting untuk mengintegrasikan form Hazop dari Mond dan HOC dan menyebarkan pengetahuannya ke internal perusahaan. Sebuah laporan pada tahun 1964 menyebutkan bahwa telah jelas perbedaan antara Hazop dan critical examination yaitu Suppose one significant word in the description of a process is ‘Stirred’, and take the guide-word Eliminate, i.e. No Stirring. In a normal (critical) examination of the process one would be looking at the necessity to stir, and recording possible advantages and disadvantages of not doing so. In Hazard Investigation [that is, what we now call Hazop], on the other hand, one is seeking possible causes of such a situation (e.g., motor not switched on; motor burnt out; paddle blades broken; etc), and what hazards to personnel, plant, or product might happen as a result of it (e.g., intense local heating with off-spec, product and loss of batch; possible risk of explosion; if product coagulates plant may have to be stripped down; etc). Dalam tererjemahan Bahasa Indonesia artinya bayangkan sebuah significant word (ini adalah bagian dari metode Hazop, kita akan mendisikusikannya pada bagian di bawah) pada deskripsi sebuah proses adalah diaduk (stirred) dan gunakanlah guide-word (ini juga bagian dari metode Hazop) yaitu eliminasi sehingga munculah aktivitas tidak ada perputaran (no stirring). Pada metode critical examination, uji proses akan melihat kebutuhan untuk mengaduk dan mengumpulkan data kemungkinan keuntungan dan kerugian dari melakukan demikian. Sedangkan dalam investigasi bahaya (itulah yang saat ini disebut Hazop), pada sisi lain, mencari kemungkinan penyebab dari situasi demikan (seperti motor tidak dinyalakan, motor terbakar, baling-baling rusak dan lain-lain) dan apa bahaya kepada personel, pabrik atau produk yang mungkin dihasilkan dari aktivitas itu (seperti pemanasan lokal dengan spesifikasi di bawah ketentuan, kehilangan batch dari produk, kemungkinan risiko ledakan, jika produk mengalami koagulasi maka pabrik bisa saja berhenti produksi, dan lain-lain). Kemudian, Divisi Mond mengintegrasikan Hazard Operability ke dalam 6 tahap dari program studi hazard yang sekarang diadopsi di seluruh ICI. Hazop berada di tahap ketiga setelah tahap awal dari desain ke post-commisioning. Publikasi pertama dalam Hazard Operability pada literatur terbuka adalah paper dari Herbert Lawley yang dipresentasikan di Simposium AICHE Loss Prevention tahun 1973. Hal ini menimbulkan ketertarikan pada awal dan tahapan Hazop sehingga digunakan oleh banyak desain dan operasi dari perusahaan.
Secara umum tujuan Hazop adalah mengidentifikasi risiko yang terkait dengan operasi dan pemeliharaan sistem. Serta mengidentifikasi masalah potensial operabilitas dan penyebab gangguan operasional serta kemungkinan penyimpangan pada produk yang mengarah pada ketidaksesuaian produk. Adapun tujuan dari Hazop menurut Stein Haugen dan Marvin Rausand antara lain mengidentifikasikan semua deviasi dari bagaimana sebuah sistem dirancang untuk bekerja termasuk untuk mencari kemungkinan yang bisa memicu deviasi dan juga semua bahaya (hazard) dan masalah terkait operasional yang terhubung dengan deviasi ini. Memutuskan apakah tindakan yang tepat dilakukan untuk mengendalikan bahaya dan/atau masalah operabilitas. Mengidentifikasikan kasus di mana keputusan tidak bisa dibuat secara segera dan memutuskan pada informasi apa sebuah tindakan dibutuhkan. Memastikan tindakan yang ditentukan telah ditindaklanjuti. Membuat operator waspada terhadap bahaya (hazards) dan masalah operabilitas.
Hazard Operability harus dilakukan pada tahap awal dari fase desain sebisa mungkin, untuk dapat mendapatkan pertimbangan ke desain. Pada sisi yang lain, untuk menyelesaikan sebuah Hazop, dibutuhkan desain yang komplit. Oleh karena itu, untuk memenuhi kedua hal tersebut, Hazop biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan terakhir ketika desain detail telah dilengkapi. Selain itu, Hazard Operability juga dapat dilakukan pada fasilitas yang sudah ada (eksisting) untuk mengidentifikasikan tindakan yang perlu diimplementasikan untuk mengurangi risiko dan masalah operabilitas. Terdapat beberapa standar dan panduan Hazard Operability yang dapat dijadikan acuan yaitu antara lain IEC 61882. Hazard and operability studies (HAZOP studies) – Application guide. International Electrotechnical Commission, Geneva. I Crawley, F., M. Preston, and B. Tyler: HAZOP: Guide to best practice. Guidelines to best practice for the process and chemical industries. European Process Safety Centre and Institution of Chemical Engineers,2000. Dan I Kyriakdis, I.: HAZOP – Comprehensive Guide to HAZOP in CSIRO, CSIRO Minerals, National Safety Council of Australia, 2003.
Terdapat beberapa jenis Hazop yang dapat dipakai sesuai bidangnya antara lain adalah Hazop proses merupakan metode Hazop yang aslinya digunakan untuk menguji pabrik dan sistem proses. Hazop manusia, metode ini lebih fokus terhadap human errors (kesalahan manusia) dari pada kegagalan teknis. Hazop prosedur sebagai tinjauan dari prosedur atau urutan operasional. Metode ini juga dikenal sebagai SAFOP (Safe Operation Study). Dan Hazop software yaitu untuk Identifikasi dari kemungkinan kesalahan dalam pengembangan software. Mengingat Hazop tidak bisa dilakukan sendirian, maka perlu adanya kumpulan lintas bidang yang mengerti part studi yang diuji. Oleh karena itu, terdapat anggota-anggota yang terdiri dari Leader Hazop, yang merupakan orang berpengalaman dalam melakukan Hazard operability dan harus independen dalam arti tidak bertanggung jawab untuk proses dan performa dari operasi. Sekertaris Hazop berperan menjadi juru catat dari diskusi yang dilakukan. Dan anggota Hazop lain yang meliputi Process engineer, Project engineer, Commisioning manager, Instrument/electrical engineer, dan Safety engineerop.
Adapun langkah-langkah dalam membuat Hazop antara lain mempersiapkan hazop worksheet, mempersiapkan dokumen penunjang, memilah dan memilih node, menentukan design intent, menentukan parameter proses, menggunakan guide word, menentukan deviasi, menentukan kemungkinan penyebab, menentukan konsekuensi, mengidentifikasi safeguards dan menentukan action plan. Hazop ini paling sering digunakan di industri petrokimia. 80% dari analisis proses bahaya perusahaan terdiri dari Hazop. Hazop biasanya menggunakan istilah what-if, yang pada dasarnya juga merupakan latihan komunikasi. Informasi disajikan, didiskusikan, dianalisis dan dicatat. Secara khusus aspek keselamatan diidentifikasi, untuk menentukan apakah langkah-langkah desain yang memadai telah diambil untuk mencegah kecelakaan besar. Komunikasi dan evaluasi adalah aspek utama dari prosedur. Studi Hazop dapat digunakan bersamaan dengan identifikasi risiko dan analisis metode lain seperti checklist, Fault Tree Analysis, Event Tree analysis, Failure Mode Efect Analysis, dll yang bertujuan untuk memberikan sebuah gambaran untuk meninjau lebih jauh. Analisis tersebut menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain, konstruksi, modifikasi dan tujuan operasi yang menentukan konsekuensi potensial. Konsekuensi ini kemudian dapat dicegah atau dikurangi dengan penerapan pengamanan yang memadai road map.
Keuntungan dari Hazop antara lain adalah Hazop merupakan pengujian secara sistematis, studi yang melibatkan multi disiplin ilmu, menggunakan pengalaman operasional, meliputi aspek keselamatan dan aspek operasional, dapat menemukan solusi untuk masalah yang teridentifikasi, mempertimbangkan prosedur operasional dan meliputi human errors. Studi Hazop dipimpin oleh orang yang berkompeten sehingga hasil studi bisa valid dan hasil studi disimpan (recorded) yang bisa menjadi pertimbangan di masa depan. Sedangkan kelemahan Hazop antara lain membutuhkan banyak waktu, fokus terlalu banyak ke solusi, anggota tim bisa terlibat diskusi yang melelahkan terkait dengan detail teknis dan beberapa anggota tim bisa mendominasi dari diskusi.
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa Hazop terbukti memberikan keuntungan finansial kepada pemilik perusahaan dengan meminimalkan waktu dan sumberdaya yang dihabiskan dalam menerapkan pengendalian tambahan dan juga keamanan sistem. Namun, disamping itu Hazop harus dijalankan secara sistematis, rinci dan dilakukan oleh tim yang seimbang dengan pemimpin yang berpengalaman.
Semoga bermanfaat.